坚持开展原始创新，原点智能突破了高端数控机床领域多项“卡脖子”技术，90%的核心零部件实现国产化；

　　严格把控产品质量，纬达光电的产品成为国内客户进口替代的主要选择之一，拳头产品在国内的市占率稳居第一。

　　技术领先的“尖刀部队”、敢于求变的“技改先锋”、以质取胜的“品质标杆”……闪耀的标签之下，这些佛山企业有一个共同的名字：专精特新“小巨人”企业。

　　今年8月起，普华永道携手南方报业传媒集团佛山分社开展佛山“小巨人”企业发展环境调研，走访了一批分布在各大代表性行业的“小巨人”企业，解码“小巨人”成长之道。以下呈现其中10家企业的突围故事。

　　“在我们用激光技术把它做出来之前，这把指甲盖大小的刀具要价1.2万元。”转了转手上一个形似螺丝帽的黑色金属件，曾超峰让在场众人盲猜价格，并在片刻后公布答案：不到600元。它是广东原点智能技术有限公司（下称“原点智能”）在与国外强企竞争中取得胜利的见证。

　　曾超峰是原点智能创始人兼董事长。原点智能主打产品是高端数控机床。这类工业母机是制造业基石，被列为“加快突破的战略必争领域”。硬脆材料的零部件加工技术一直制约我国3C电子、汽车、航空航天等行业发展。在过去，具有这方面加工能力的激光数控机床主要被国外垄断。

　　加工难度大是这项“卡脖子”技术突围难的一个重要原因。像那个指甲盖大小的刀具，刀刃所采用的材质是自然界最坚硬的材料金刚石，而人们要做的，则是利用机床，在这样的“螺蛳壳”里做出“大道场”，细细加工出来64个甚至128个刀刃，每个刀刃间距只有20微米。

　　传统的五轴数控机床在加工零部件时，用的是一把把有着具体尺寸的刀具，“在国外，加工那样一把刀要用价值几百万元的数控机床做11.8个小时，但现在，我们把加工时间大幅缩短到了35分钟。”曾超峰说。

　　这一变化与原点智能坚持的原始创新有关。它率先提出了“全激光制造”加工理念，并在2016年起携手广东工业大学、西安光机研究所共同研发八轴五联动激光复合机，最终破解了硬脆材料的高效加工“卡脖子”难题，多项成果达到国际先进水平。

　　“我们合力建立了一套光学控制体系，相当于做了一把光刀，控制它光斑的直径大小、能量分布，控制它的焦距，用激光来‘精雕’复杂零部件。”曾超峰说，这样的原始创新，让原点智能在超硬材料激光微纳加工领域掌握了话语权。

　　可以看到，技术“尖刀”能出鞘，不仅因为原点智能愿意挑难的事情做，更是因为他们能主动放弃杀价竞争，从以往“卡脖子”技术上撕开口子，投身更高阶的竞争。用中央财经大学经济学院副教授路乾的话来讲，结合自己的优势，找到细分领域的市场定位，是原点智能成功的关键。激光数控机床要求懂刀具、机床、数控系统和激光，这方面的专业人才不多，而原点智能的创业团队恰恰具有这方面的能力。

　　数据显示，目前，原点智能激光数控机床90%的核心零部件已实现国产化。过去3年，在疫情为很多企业带来生存难题的时候，这家佛山企业却连年实现营收逆势增长，增长率最高达472.61%。

　　数字化、智能化是制造业高质量发展的必由之路，当一些企业还徘徊在转型的“门口”，早在十年前就开启变革的广东创兴精密制造股份有限公司（下称“创兴精密”）已然亮出了一份亮眼答卷——通过实施数字化转型，产能跃升6倍、产品准交率提升80%、仓储面积节约90%、净利润增长160%。

　　深耕钣金领域20年，创兴精密从一家10余人的工厂，成长为跨行业非标钣金细分领域的龙头，也是国家级“小巨人”企业。实施数字化改造，让创兴精密完成了一次自我颠覆。

　　钣金制造，通常也被人们称为“打铁”。高端装备类钣金加工是典型的离散型生产，订单具有小批量、多批次、多品种的特点，以去年为例，创兴精密共制作了超过9万种产品，涉及的零配件超过10万种。一张60万元的订单，可能要设计、生产500多个钣金加工组件。数字化改造前，创兴精密曾在成本、交期、质量控制等方面面临不少难题。

　　2012年，创兴精密就以降本增效为目的，开始“上系统”。但这一次转型并没有取得想要的效果。彼时，该公司斥资数百万元，在采购、仓储、财务等管理环节引入了多套软件系统，但由于相互独立，反而产生了“数据孤岛”，订单执行期间，工作人员难以对执行进度和质量进行及时监控，信息化改造未能有效提高交付效率。同时，由于系统与生产需求并不适配，数据靠人手录入或导出，相当于增加了人力投入。

　　创兴精密分析，这是由于外购的软件系统并不匹配企业的生产需求，导致“系统上了，效益没上”。因此，2020年起，该公司转型进入第二阶段，以自有团队在已购入软件的基础上，自主开发“ERP+PDM+ MES”三位一体复合式信息流系统，打通了从销售、产品研发、生产、采购到仓存、财务等业务的全流程。

　　目前，创兴精密前工序车间正在建设升级工厂系统物联网，打造佛山第一家F5G全光工厂，车间里每一块运料托盘都会被加装蓝牙卡，便于物流机器人精准抓取、配送，实现物流全程实时可视化跟踪。

　　立足转型的成功经验，近年来，由创兴精密孵化的工业互联网业务公司——佛山企帅数字科技有限公司走进大众视野，其定位为数字化转型服务商，作为创兴精密经验输出的载体，帮助其他企业转型升级。

　　从四川成都春熙路太古里到日本东京涩谷站前，画面绚丽的3D裸眼大幕成为繁华都市的“打卡”地标。而这些大屏幕的背后，都有佛山市国星技术有限公司（下称“国星”）产品的身影。

　　成立于2011年的国星半导体，是上市公司国星光电的全资子公司，前者专注芯片制造，而后者深耕封装领域已有50余载。近年来，受市场环境变化影响，行业供过于求，竞争日趋激烈，为了争夺产业链话语权，国星半导体探索产业链垂直一体化新模式。

　　依托“半导体外延生长—芯片制备—封装测试—应用”的全产业链优势，及其子公司协同上下游企业，共同参与产业供应链建设，开拓市场、开发产品、合力攻关制造工艺，并拓宽对外开放合作渠道，积极带动吸纳跨界供应商、新兴科技供应商等融入产业链、供应链体系，形成了产业链垂直一体化的独特优势。

　　其中，国星光电产品入选广东省“单项冠军”产品，国星半导体成为国家级专精特新“小巨人”，风华芯电入选“广东省专精特新中小企业”。国星光电正构建“以‘链主’企业带动、单项冠军企业跟进、专精特新‘小巨人’等企业集聚”的产业环境。这样的“草灌乔”生态与我国“专精特新”企业培育梯度是相契合的。

　　经历了近十年高速发展阶段，有关机构预计今年全国芯片市场规模将达235亿元。但同时，无序扩张使得产能过剩较为严重。在集群生态中，国星半导体不断提升自主创新能力，打响了一场价值链“卡位战”。

　　瞄准车载前大灯等应用领域，国星半导体布局大功率倒装外延和芯片技术的开发，推出的A9系列产品，攻克了高可靠性、大电流注入能力、droop效应抑制等方面的重点技术难题，将亮度提升7%、耐大电流能力提升10%，实现了产品的高亮度、高稳定性。目前，国星半导体倒装车用LED芯片月产能突破7万片，细分市场占有率国内第二，进入多家车企供应体系。

　　在代表行业未来的第三代半导体领域，公司也正在积极布局开发。这将是LED企业有望跨入的一个新赛道。目前，国星半导体芯片产品在可靠性、抗静电能力、焊接稳定性、光色一致性等方面优势显著。基于自主创新能力，公司已经申请专利332项，其中授权专利187项，授权发明专利33项。

　　时隔20多年，有柔性材料智能“剪刀手”之称的瑞洲科技回到了原点。“我们和包括天创时尚在内的多家皮鞋行业龙头企业已开启了合作，并已成功为它们供应了十数台材料自动切割设备。”瑞洲科技董事长郭华忠说。

　　瑞洲科技全称为广东瑞洲科技有限公司。这是一家在佛山成长起来的专精特新“小巨人”企业，发轫于传统制鞋行业，却在服装、汽车、复合材料、医疗用品等领域大放异彩，在柔性材料切割和个性定制领域中颇有话语权——不仅全球从事个性化定制前100名的企业中，90%都在用瑞洲科技的软件产品；其研发、制造的设备更已进入了国内外超过8000家知名企业的工厂。凭着这样的实绩，瑞洲科技成为了国内柔性材料智能切割设备领域年产值规模最大的企业。

　　但郭华忠却认为，这样的成绩背后隐藏着危机。为什么？“因为当我们讲全球从事个性化定制前100名的企业中90%都在用我们的产品时，那便意味着这一块蛋糕里的增长空间所剩无几，我们必须尽快找到新的增长点，推出新产品，开拓新市场。”

　　“”正是瑞洲科技盯上的新增长点之一。准确来说，瑞洲科技看中的，是所代表的现代制鞋工业背后庞大的智能化数字化发展需求。一项数据表明，截至2023年2月，中国鞋类行业主要企业接近1万家。“这里面藏着一个新的需求市场。”郭华忠说。回到制鞋行业，是为了重新定义制鞋工艺和制程，以数字化、智能化的手段，打通每个工序，助力制鞋企业实现成本最优、产能最高。

　　这正是瑞洲科技最擅长的领域。在行业内，瑞洲科技有着“智能裁缝”之称，其自主研发产品主要有两大类，一是裁床设备，二是裁床上因应不同材料而搭载的智能排版方法、智能排版系统及智能切割系统。正是通过这样的“软硬结合”，这家企业已叩开了国内外8000多家知名企业大门。

　　以大规模定制化服装而闻名全国的青岛红岭集团便是其中之一。瑞洲科技所开发的产品是在2015年进入青岛红岭生产车间的，凭着比国外进口设备高5倍的生产效率，仅2016年便为其节约了300多万元的成本。此后，它仅仅又用了一年的时间，就成功用自身产品全部替代青岛红岭车间里的同类进口设备。

　　“这是我们‘专精特新’能力的一个集中体现。”在郭华忠看来，所谓“专精特新”，就是前人没有做到的，你实现了，而且实现了效率的提升。郭华忠对“专精特新”的这种理解，深深地影响了这家企业的产品研发和市场开拓思路，推动它不断大胆跨界。

　　凭着自主研发的智能办税终端走红全国的广东金赋科技股份有限公司（下称“金赋科技”），现在却正“去终端化”？没错。它正从“硬”到“软”，打造“第二曲线”。

　　金赋科技创办于2002年，是一家面向行政、税务、金融等行业提供软硬件产品和运营增值服务的高科技企业。全国市场上约40%的自助办税终端均由它研发推出，其自主研发的智能办税系统及智能政务服务系统在全国20多个省、174个地级市、香港和澳门特别行政区获推广应用。

　　经过多年发展，这家企业沉淀了大量的发明专利成果——截至目前，金赋科技获得的发明专利授权已达到52项（申请发明专利138项，其中有2项发明专利荣获广东省发明专利优秀奖），是佛山同类型企业中获得发明专利授权量最多的一家民企。

　　金赋科技此番“去终端化”的谋篇布局颇具戏剧性。原因有二：首先，正是凭着ATS自助办税服务终端、“市民之窗”等终端，这家企业打开了全国市场，从偏安一隅的电子税务管理系统服务商，发展成了一家全国性的企业。其次，这家企业原来便是从软件业务起家，在2008年启动研发生产ATS自助办税服务终端，本来从未涉足硬件领域。从软件到“软硬兼备”的转型并不容易，是顶着三年严重亏损“棋行险着”而赢得的一场胜利。

　　“科技企业，不仅要有领先的技术，还要有紧扣时代发展脉搏的触觉。”对于从过去到现在的三次“华丽转身”原因，金赋科技董事长任泳谊解释说。在他看来，这是延续金赋科技的“专精特新”能力和优势的关键所在。

　　以“市民之窗”的研发为例。那是一台“长”得颇像银行ATM机的机器，是如今粤港澳大湾区内的城市行政服务中心最为常见的自助终端之一。它突破行政区域、部门限制，将1000多项税务、行政、民生事项整合在小小的屏幕背。